Свой бизнес: производство овсяных хлопьев

Бизнес на изготовлении овсяных хлопьев

Ваша овсянка, сер! Помните, это традиционное английское обращение? Оно стало уже классикой художественного жанра. Подобная фраза очень тонко характеризует завтрак большей половины мира. Ведь, овсяную кашу давно признали оптимальным вариантом утреннего пополнения запаса калорий.

Она богата медленно расщепляемыми углеводами и клетчаткой, помогающей в борьбе с ожирением и атеросклерозом. Тем более, сегодня есть быстрый вариант приготовления блюда – хлопья. Их будут покупать всегда и везде. Вот, поэтому я хочу предложить построить свой бизнес на овсяных хлопьях.

Для организации своего дела необходим стартовый капитал 12-15 тыс. у.е. Он пригодиться для оформления юридической стороны, оплаты аренды цех и коммунальных услуг, оборудования, зарплаты рабочих, закупки сырья и упаковочной пленки. Вариантов изготовления овсяных хлопьев типа Геркулес, очень много.

Обратите внимание

Лучше выбирать самый упрощенный, где сырьем является уже готовая крупа, а не цельный овес. Он основан на нескольких пунктах технологического процесса:

• Очистка крупы от посторонних компонентов.

• Подсушивание до 5-9% влажности.

• Пропаривание и выдержка.

• Операция плющенья.

• Охлаждение.

• Фасовка.

Для каждого этапа в бизнесе  на овсяных хлопьях необходимо свое оборудование, которое лучше взять в аренду. Есть автоматизированная линия, но цена на старте будет просто нереальной. Лучше, брать каждую машину отдельно:

• Сепаратор.

• Сушилку ленточного типа.

• Пропариватель с большой мощностью для зерна.

• Плющильный станок.

• Развесочно-упаковочный автомат.

Такой список оборудования требует не менее 100 м. кв. свободного места и хорошей подводки электроэнергии и коммуникаций. Хочу отдельно уточнить по поводу крупы овсяной.

Ее можно закупать партиями на заводе по переработке овса или у посредников. Реализацию готовых хлопьев можно начать с обхода магазинов или открытия собственной точки на рынке.

Удачи с продвижении своего бизнеса на овсяных хлопьях.

Бизнес — это дело не легкое. Чем бы вы не планировали заниматься, везде придется столкнуться с конкуренцией. Мой знакомый когда-то начинал бизнес основанный на системной интеграции.

Для сводки: Системная интеграция — это разработка комплексных решений по автоматизации технологических и бизнес-процессов предприятия. Её конечная цель — максимально эффективное управление технологическим процессом, производством, организацией в целом.

Так вот конкуренция там была нешуточная, а сейчас вообще не протолкнуться. Чтоб понять с чем он имеет дело введите в Яндексе «системный интегратор Москва» и посмотрите сколько предложений существует. Но он не побоялся и начал. Сейчас имеет вполне успешное дело, которое позволяет ему зарабатывать не одну тысячу долларов в месяц.

Так что все в ваших руках. Удачи.

Источник: http://bizness-idei.com/biznes-s-dengami/biznes-na-izgotovlenii-ovsyanyx-xlopev.html

Овсянка с медом: как начать готовить гранолу на домашней кухне и построить свое производство

Рецепт гранолы я впервые увидела в одном из австралийских блогов годом раньше. Когда приготовила первую партию, стало понятно — смесь из хлопьев, орехов и сухофруктов, запеченная с медом и специями, — это полезный и вкусный завтрак, который к тому же долго хранится. В сложном репортерском графике у меня редко находилось время стоять у плиты.

Так я тратила три часа и ела приготовленную гранолу в течение месяца. В то утро, когда я проснулась с мыслью продавать гранолу, в моей голове как будто сошлись пазлы. Я сама была тем человеком, который поддерживал местное производство: ходил на городские маркеты, покупал одежду и украшения российских дизайнеров.

Made in Russia для меня всегда было поводом купить продукт, а не бежать от него подальше.

Важно

До старта телевизионного сезона оставалось два месяца, и я решила попробовать себя в другом амплуа. Я думала о проекте не как о бизнесе, а как о любопытном новом опыте.

Уже через неделю, заручившись поддержкой подруги, которая помогла мне приготовить первые 50 килограммов гранолы, я стояла за прилавком на фестивале Go Vegan в парке «Сокольники». Я не ожидала, что стать участником будет так легко, ведь у меня не было зарегистрированного юрлица, и готовила я дома.

Главным условием организаторов было отсутствие в продукции мяса и молока. Также требовалось оплатить регистрационный взнос 7000 рублей.

Резкий старт

После первого маркета, где мы успешно продали все, что приготовили и получили хорошие отзывы, я быстро распланировала график на месяц вперед — каждые выходные мы были участниками разных мероприятий.

В среднем один такой выход в свет нам обходился в 40 000 рублей, в эту сумму входила оплата участия (от 7000 до 15 000 рублей) и закупка ингредиентов и упаковки для гранолы.

Не всегда эта сумма окупалась, но в то первое лето было важно, чтобы о нас узнали.

Я подала заявку на «Московское варенье» — крупнейший фестиваль, который организовывает мэрия города. И хотя список участников обычно утверждают за несколько месяцев, нам повезло. В тот год здоровое питание впервые решили выделить в отдельное направление, и нас быстро утвердили.

Нам достался уютный деревянный домик на Никольской, в ста метрах от Красной площади. Те три недели я помню смутно: ночью я готовила гранолу, днем рассказывала туристам и москвичам о том, что же это такое и с чем это есть. Параллельно продвигала Granola.

Lab в интернете — завела страницу в Instagram и делала наш первый сайт.

В это же время мы начали работу над брендингом — стало понятно, что с одним логотипом, нарисованным на коленке, далеко не уедешь.

Но и вкладывать большие деньги в разработку фирменного стиля тоже возможности не было. Среди моих знакомых нашелся талантливый дизайнер, который согласился помочь.

Лена Окрух прониклась идеей гранольной лаборатории, придумала новый логотип и разработала минималистичный дизайн.

Легко догадаться, что к сентябрю искать работу на телевидении у меня не было ни времени, ни желания. Моя домашняя кухня превратилась в склад — орехами, сухофруктами и геркулесом я вполне могла прокормить жителей всех соседних домов. А в течение дня я разрывалась между духовкой, компьютером и телефоном.

Наступил момент, когда нужно было принять решение, куда двигаться дальше: возвращаться к привычному течению жизни или пробовать что-то новое. После непродолжительной дискуссии нашелся единственно верный вариант — вернуться в редакцию я смогу плюс-минус всегда, а вот попробовать что-то свое шансов может больше и не быть.

Тогда я зарегистрировала ИП и стала искать первое помещение в аренду.

Первые трудности

С помещениями для пищевых производств есть две основные проблемы: производителям предлагают либо 2000 квадратов за МКАД, либо 100-200 квадратных метров, но требующих ремонта, да еще и по высокой ставке.

Мой стартовый капитал — 500 000 рублей, которые я откладывала на квартиру, — не позволял ни того, ни другого. Поэтому я искала небольшую площадь, уже готовую к работе. Больше месяца я ездила на осмотры, пока не нашла нужное помещение — маленькую кухню на Таганке, на минус первом этаже НИИ биосинтеза белковых веществ.

Аренда, правда, была непосильной — за 40 метров арендатор просил 80 000 рублей в месяц. Я стала искать соседей и довольно быстро нашла ребят, которые мечтали открыть мини-пекарню. Четыре месяца мы работали бок о бок, но к Новому году дела у них, к сожалению, пошли не очень, а мне, напротив, на этой кухне стало тесно.

Совет

К тому времени у меня уже работал один повар, а я занималась всем остальным: дважды в неделю к пяти утра ездила на оптовый Дорогомиловский рынок за орехами, рассылала коммерческие предложения оптовым клиентам, ездила на встречи в магазины.

Действовала по большей части интуитивно — смотрела точки продаж продукции, похожей на нашу, предлагала гранолу всем магазинам, куда хожу сама. Плюс участие в маркетах и фестивалях дало свой результат — среди покупателей были и закупщики магазинов, которые потом сами выходили с предложениями о сотрудничестве.

На мой взгляд, помогало именно то, что продажами и продвижением занималась я сама — да, у меня не было опыта и профессиональным продажником меня сложно назвать, но я настолько горела проектом и так эмоционально рассказывала на каждой встрече свою историю, что привыкшие к официальным и скучным коммерческим предложениям закупщики невольно проявляли интерес.

В итоге в конце 2015 года гранола продавалась в десятках магазинов здорового питания, также появился пул розничных клиентов, которые регулярно делали заказы через сайт.

Главная сложность была для меня большой неожиданностью — через полгода после старта я начала сгорать. Впервые оказалась в больнице с панической атакой, набрала десяток лишних килограммов, просыпалась ночами от кошмаров. Проект требовал не просто 100-процентного погружения, а полного растворения. В тот момент мне даже казалось, что чем слабее я, тем сильнее Granola.Lab.

На Новый год я улетела с друзьями к океану — и там стало понятно, что нужно просто больше спать и перестать работать совсем без выходных. 2016 год стал поворотным — Granola.Lab произвела восемь тонн гранолы, встала на полки небольших сетевых магазинов.

В 2017-м я получила грант на обучение в Стартап-академии школы «Сколково», окончила ее и нашла инвесторов.

Сегодня мощность лаборатории позволяет делать тонну гранолы в смену, продукт можно найти в сотнях магазинов, у проекта есть представительства в Казахстане, Армении и Белоруссии, а осенью продукт начнет продаваться в крупной федеральной сети.

Источник: https://www.forbes.ru/karera-i-svoy-biznes/366121-ovsyanka-s-medom-kak-nachat-gotovit-granolu-na-domashney-kuhne-i

Технологическая схема производстваовсяных хлопьев «геркулес»

Категория: Пищевые концентраты и добавки

Для производства овсяных хлопьев используется овес крупяной или овсяная крупа. Поэтому существуют две технологические схемы производства овсяных хлопьев «Геркулес»:

полная схема, при которой в качестве исходного материала используют крупяной овес;

короткая схема, при которой в качестве сырья применяют овсяную крупу, полученную с крупозаводов.

На предприятиях овсяные хлопья производят по короткой схеме. Она более экономична, так как при ее применении значительно сокращаются перевозки сырья (почти вдвое), вывоз кормовых отходов с предприятия и энергозатраты, а значит, и себестоимость готовой продукции, повышается ее конкурентоспособность.

При правильной организации производства хлопья из крупы характеризуются высоким качеством. Вместе с тем жир овса меньше подвержен прогорканию при длительном хранении, чем жир овсяной крупы. Это также влияет на качество овсяных хлопьев, поэтому крупу, предназначенную для производства хлопьев, следует перерабатывать как можно быстрее.

Технологическая схема получения овсяных хлопьев «Геркулес» по полной схеме. Она состоит из следующих основных операций: подготовка зерна к обрушиванию, получение крупы, получение хлопьев «Геркулес».

Подготовка зерна к обрушиванию. Овес очищают от сора и зерновой примеси на сепараторе. Затем овес поступает на зерновой рассев, на котором его сортируют на крупную, среднюю и мелкую фракции. Крупная фракция используется для производства овсяных хлопьев, средняя — для толокна, мелкие зерна — отход, применяются как фуражное зерно.

Обратите внимание

Для удаления пыли и минеральных примесей крупный отсортированный овес промывают в зерномоечной машине. После мойки овес направляют в пропариватель, в котором его 1,5…2 мин при температуре 100… 110°С пропаривают острым паром. Цель пропаривания — облегчить отделение цветочных пленок от ядра.

Пропаривание способствует их набуханию, и цветочные пленки свободно отделяются от ядра. Высокая температура нагрева инактивирует ферменты зерна, особенно гидролитические и окислительные, вызывающие распад и прогоркание жира.

Это улучшает сохраняемость и повышает стойкость готового продукта при хранении.

Пропаренное зерно имеет влажность 18… 20 %, поэтому его направляют на сушку до влажности 7…8 %. При сушке происходит деформация оболочек в результате неравномерности высыхания оболочек и ядра.

После сушки овес охлаждают до температуры 40…45°С и направляют на триер для отделения зерновой примеси.

Для более полного удаления оболочек перед обрушиванием зерно направляют на зерновой рассев, на котором его сортируют, отделяя мелкую фракцию.

Получение крупы. Крупу получают обрушиванием зерна на наждачных обоечных машинах. Обрушенный овес пропускают через циклон-глобус для отделения лузги и мучели, после чего сортируют на зерновом сепараторе, удаляя крупные примеси и мелочь. Для изготовления хлопьев используют сход с сортировочного и подсевного сит. Мелкая и дробленая крупа являются отходом.

Для окончательной очистки зерна от пыли и лузги зерно дополнительно пропускают через аспирационную систему, а затем через магнитную установку для отделения металлопримесей. Остатки необрушенного овса удаляют пропусканием через падди-машину.

Окончательная очистка овсяной крупы характеризуется наличием примесей, которых должно быть не более 0,5 %, в том числе (%): свободная цветочная пленка — 0,04, необрушенные зерна овса — 0,15, куколь — 0,1, вредные примеси — 0,05.

После окончательной очистки крупу пропаривают в горизонтальном пропаривателе в течение 2… 3 мин до влажности 12… 12,5 %. Увлажненная крупа при дальнейшем расплющивании меньше дробится и крошится. При пропаривании происходит частичная клейстеризация крахмала, которая способствует лучшему усвоению продукта.

Важно

В целях равномерного распределения в ядре влаги крупу выдерживают в бункере 25… 30 мин. Выдержка крупы способствует улучшению структуры хлопьев.

Читайте также:  Как зарабатывать, изготавливая строительные блоки

Получение хлопьев «Геркулес». После пропаривания и выдерживания крупу расплющивают на вальцовом станке, имеющем гладкие валки, вращающиеся с одинаковой скоростью. Это исключает дробление ядра. После плющения хлопья имеют толщину 0,4 мм. Их пропускают через аспирационную колонку для отделения лузги, в которой хлопья одновременно охлаждаются и подсушиваются.

Готовые хлопья фасуют на автомате в картонные коробки с внутренним пакетом из подпергамента массой 250… 1000 г.

Технологическая схема получения овсяных хлопьев «Геркулес» по короткой схеме. Она состоит из следующих операций: подготовка, пропаривание и отлежка, плющение крупы, просеивание и охлаждение хлопьев, упаковывание. При изготовлении овсяных хлопьев по короткой схеме используют овсяную крупу высшего сорта, поэтому отходы при переработке сырья небольшие и составляют около 2…3 %.

Подготовка крупы. Поступающую в цех овсяную крупу направляют на зерновой сепаратор для очистки от посторонних примесей, в том числе от ферропримесей, и отделения мелкой и дробленой крупы. На сепараторе устанавливают металлотканые сита с отверстиями следующих размеров (мм): приемочное — 4 х 20, сортировочное — 2,5×20, подсевное — 1,5 х 15.

Сход с приемочного сита, содержащий крупные примеси, направляют в отходы, подсевного сита — мелкая крупа и сечка — также является отходом. Сходы с сортировочного и подсевного сит соединяют вместе и направляют на дальнейшую переработку.

Очищенную крупу подсушивают на ленточном конвейере сушилки до влажности 8 %. Подсушенную крупу более высокого качества пропускают через аспирационную колонку для отделения лузги и обрабатывают на крупоотделительных машинах для отделения необрушенных зерен и зерновой примеси.

Обрушенную крупу вторично обрабатывают на аспираторе и направляют в бункер.

Необрушенная крупа поступает в другой бункер. Ее обрабатывают на шелушильном поставе для снятия оболочки, затем очищают вторично на крупоотделительной машине и соединяют с основной массой. Если необрушенных зерен крупы очень мало, то проводить их очистку нецелесообразно, и зерна идут в кормовые отходы.

Пропаривание и отлежка крупы. Крупу пропаривают в шнековом пропаривателе. Пропаренная крупа темперируется в бункере, затем поступает на плющильные станки.

Плющение крупы, просеивание и охлаждение хлопьев. Крупу расплющивают на вальцовом станке так же, как при полной схеме. Полученные хлопья системой ленточных транспортеров подают на сортировочное сито, где от них отделяется мелочь. Затем хлопья ленточным транспортером передаются в аспирационную колонку для отделения лузги. Одновременно происходит охлаждение хлопьев.

Упаковывание. Готовые хлопья фасуют на автомате в картонные коробки.

Овсяные хлопья «Геркулес» содержат нестойкий, легко окисляемый жир, поэтому их хранение в негерметичной таре долгое время не рекомендуется. Кроме того, хлопья являются хорошей средой для развития зерновых вредителей, в связи с этим целесообразно применять такую упаковку, которая обеспечивала бы их защиту от проникновения вредителей.

Бумага для внутреннего пакета и внешней коробки является паро- и газопроницаемой, поэтому при ее применении создать герметичность не удается.

Целесообразно для упаковки овсяных хлопьев использовать прогрессивные полимерные упаковочные материалы, обеспечивающие лучшую сохраняемость продукта.

Источник: https://znaytovar.ru/new329.html

Технологическая линия производства овсяных хлопьев

Овсяные хлопья «Геркулес» представляют собой овсяную крупу, очищенную от примесей, пропаренную и расплющенную в хлопья.

По пищевой ценности овсяные хлопья превосходят многие крупяные. Белки овса содержат все незаменимые аминокислоты, которые человеческий организм не может синтезировать сам и должен получать с пищей. Углеводы овсяного ядра в основном представлены крахмалом, зерна которого в отличие от других видов крахмала очень мелкие, имеющие веретенообразную форму, хорошо усваиваются организмом человека.

Особенности производства и потребления готового продукта

Различают две технологические схемы производства овсяных хлопьев «Геркулес» в зависимости от применяемого сырья: полную, если в качестве исходного сырья используют овес, и
сокращенную, если в качестве сырья применяют овсяную крупу.

Основными процессами этого производства являются подготовка сырья, пропаривание и отлежка, плющение, просеивание, охлаждение и упаковывание. При подготовке сырья происходит сепарация зерна, т.е.

отделение металлопримесей, отделение свободных цветочных пленок и необрушенных зерен.

Совет

При пропаривании и отлежке происходит гидротермическое воздействие влаги на сухие компоненты продукта, приводящие к изменениям белково-углеводного комплекса.

При плющении формируется структура продукта, которая определяет его товарный вид. Просеянные и охлажденные хлопья фасуют в тару.

Для транспортирования их укладывают в картонные короба, размещают на поддонах в несколько рядов и перевозят в специализированных железнодорожных вагонах или автомобилях.

Стадии технологического процесса

Производство овсяных хлопьев «Геркулес» состоит из следующих основных операций:

  • подготовка сырья (сепарация и отделение металлопримесей, подсушка, отделение свободных цветочных пленок и необрушенных зерен);
  • пропаривание;
  • отлежка крупы;
  • плющение;
  • просеивание и охлаждение хлопьев;
  • фасование и упаковывание.

Характеристика комплексов оборудования

Начальные стадии технологического процесса производства овсяных хлопьев «Геркулес» выполняются при помощи комплексов оборудования для хранения, очистки, сепарации и транспортирования сырья. Приемку сырья осуществляют при помощи весов, сепараторов и вспомогательного оборудования.

Ведущий комплекс линии состоит из пропаривателей, темперирующих сборников, плющилок, оборудования для просеивания и охлаждения хлопьев.

Завершающий комплекс оборудования линии обеспечивает упаковывание, хранение и транспортирование готовых изделий. Он содержит фасовочно-упаковочные машины и оборудование экспедиций и складов готовой продукции.

Машинно-аппаратурная схема линии производства овсяных хлопьев «Геркулес» из крупы приведена на рисунке 1.

Рисунок 1 — Машинно-аппаратурная схема линии производства овсяных хлопьев «Геркулес»

Устройство и принцип действия линии

Поступающую в цех овсяную крупу направляют на зерновой сепаратор 1 для очистки от посторонних примесей, в том числе от ферропримесей, и отделения мелкой крупы и дробленки.

На сепараторе устанавливают металлические штампованные сита с отверстиями следующих размеров (в мм): приемное сито — 4 х 20, сортировочное сито — 2,5 х 20, подсевное сито — 1,3 х 15.

Очищенную крупу подсушивают в сушилке 2 до содержания влаги не более 10%.

Подсушенную крупу пропускают через дуаспиратор 3 для отделения лузги и обрабатывают на крупоотделительных машинах (рабочей 4 и контрольной 5) для отделения необрушенных зерен и зерновой примеси.

Обрушенную крупу вторично обрабатывают на дуаспираторе 6 и резервируют в бункере 7. Необрушенная крупа поступает в бункер 8, ее можно обрабатывать на шелушильном поставе 9 для снятия оболочки и в дальнейшем очищать вторично на крупоотделительной машине 10, после чего соединять с основной массой.

Подработанную крупу пропаривают в шнековом пропаривателе 11 в течение 2.. .3 мин при давлении пара 0,2.. .0,3 МПа до влажности не более 14 %. Пропаренная крупа темперируется в бункере 12 в течение 25.. .30 мин, после чего поступает на плющильные станки 13 с гладкими валками и с отношением скоростей 1 :1 , где плющат в хлопья толщиной не более 0,5 мм.

Полученные хлопья ленточными транспортерами 14 подают на сортировочное сито 15 с диаметром ячеек от 8 до 12 мм, где от них отделяется мелочь.

Затем хлопья ленточными транспортерами 16 передаются в аспирационную колонку 17 для отделения лузги. Одновременно они охлаждаются и подсушиваются до влажности 12 %.

Обратите внимание

Затем овсяные хлопья фасуются на машине 18 в картонные коробки по 0,5 или 1 кг. Коробки штабелируют на устройстве 19 и упаковывают в крафт-бумагу на машине 20.

Источник: https://nomnoms.info/tehnologicheskaya-liniya-proizvodstva-ovsyanyh-hlopev/

Новости экономики и финансов СПб, России и мира

Как рассказал “ДП” Вадим Персов, он строит завод полного цикла по производству хлопьев из голозерного овса. В настоящее время ведется проектирование производственного комплекса, уточняются его параметры. Запуск запланирован на ноябрь 2019 года.

“Первая очередь завода, площадью 2,5 тыс. м2, разместится на участке в 2 га на нашей производственной площадке в поселке Шимск Новгородской области. Мощность первой очереди составит 12 тыс. тонн хлопьев в год. Планируемый срок окупаемости — 3 года”, — говорит Вадим Персов.

Объем инвестиций уточняется, это будут собственные и заемные средства. Эксперты и участники рынка оценивают вложения примерно в 250 млн рублей. Поставки готовой продукции под брендом “Сташевское” планируются в торговые сети Северо-Западного и Центральных районов страны.

“Голозерный овес является новой культурой для региона, его выбор основывался на консультациях с учеными Всероссийского Института растениеводства. Хлопья из голозерного овса — редкий продукт для нашего рынка. Это более сложный и капризный сорт, менее урожайный. Но продукция из него содержит больше полезных веществ”, — говорит Вадим Персов.

Сырье для продукции будет выращиваться самостоятельно. Для заявленного объема необходимо 14-15 тыс. тонн зерна. ООО “Сташевское” занимается растениеводством и семеноводством — районированием и размножением перспективных сортов зерновых, а также газонных и кормовых трав. В собственности и долгосрочной аренде находятся 7 тыс. га земель в Шимском и Солецком районах Новгородской области.

Компания создана в 2014 году и принадлежит Вадиму Персову.

По данным СПАРК, он является руководителем и владельцем ряда компаний, которые занимаются сертификацией продукции, услуг и организаций, а также техническими испытаниями, исследованиями и так далее.

Общий оборот компаний за 2016 год превышает 140 млн рублей. Кроме того, Вадим Персов владеет долей в 25% в ООО “Альфа”, где еще 75% — у УК “Русские инвестиции”.

Федор Янукович, аналитик IndexBox Russia, говорит, что объем производства хлопьев в РФ, так же как и потребление, неуклонно растет на протяжении последних 5 лет.

Объем рынка в 2017 году оценивается на уровне 75 тыс. тонн. В 2017 году объем производства составил порядка 85 тыс. тонн, из которых 15 тыс. тонн было отправлено на экспорт. Объем импорта составил около 5 тыс. тонн.

“Рост потребления хлопьев связан с тем, что потребители корректируют потребительскую корзину в сторону более доступных товаров. Вместе с тем полезные свойства и низкая калорийность хлопьев в условиях роста интереса к правильному питанию и здоровому образу жизни также являются факторами повышения их популярности среди потребителей”, — говорит Федор Янукович.

Важно

Крупнейшими игроками на рынке являются ПАО “Петербургский мельничный комбинат”, предприятия из Алтайского края (АО “Алтайская крупа” и ООО “Мельничный комплекс “Роса”), а также финская компания Raisio Nutrition. Проект может оказаться вполне успешным, главное, чтобы весь произведенный объем был обеспечен рынком сбыта, добавляет Александр Петренко, генеральный директор ИК “Грифон-Эксперт”.

“Возьмем среднюю потребительскую цену на овсяные хлопья “Геркулес” по СЗФО, которая в 2017 году составила 94,2 рублей за 1 кг. Учитывая наценку торговых сетей порядка 50%, средняя цена реализации производителя составляет около 47,1 рублей за 1 кг. Соответственно, годовая выручка при объемах производства 12 тыс.

тонн составит порядка 656 млн рублей. Как быстро окупится проект, зависит, конечно же, от прибыльности, суммы издержек на производство, налогов, административных расходов и прочих постоянных и переменных затрат.

Если чистая прибыль за вычетом всех затрат составит 10-15% от выручки, то проект окупится за 3-4 года”, — отмечает он.

Эксперты говорят, что заявленные “Сташевским” объемы довольно высоки — это 14% от объема российского рынка и 16% от объема потребления, поэтому компании придется задуматься об экспорте продукции.

Например, говорит Александр Петренко, российский продукт, произведенный по нашим ГОСТам и нормам, намного качественнее китайского и одновременно ниже по цене, чем продукция ведущих мировых производителей, поэтому китайский рынок является одним из наиболее перспективных для российских производителей.

“Сейчас много желающих делать овсяные хлопья. Как я понимаю, процесс не самый сложный с технологической точки зрения, поэтому компании активно идут на этот рынок.

У нас в сети самый популярный бренд — “Ясно солнышко”, который находится в среднем ценовом сегменте. Премиальный сегмент закрывают финские хлопья. В целом спрос стабилен, этот товар потребляют постоянно, но важен фактор лояльности к бренду.

В новых поставщиках у нас необходимости нет”, — говорит генеральный директор ГК “РеалЪ” Александр Мышинский.

Выделите фрагмент с текстом ошибки и нажмите Ctrl+Enter

Обсуждаем новости здесь. Присоединяйтесь!

Источник: https://www.dp.ru/a/2018/02/08/Ovsjanie_hlopja_biznesa

Бизнес по производству сухих завтраков

Мюсли или сухие завтраки охотно едят по утрам взрослые и дети. Основной компонент этого продукта — овсяные, пшеничные, ржаные хлопья, орехи, шоколад, сухофрукты. Вы обойдете конкурентов, если придумаете свой рецепт — «изюминка» мюсли во вкусных добавках.

Бизнес-план производства сухих завтраков

Сухие завтраки давно и прочно вошли в повседневную жизнь. Одной из самых популярных разновидностей сухих завтраков являются мюсли, которые с удовольствием едят по утрам и дети, и взрослые.

Главный компонент мюсли – хлопья или зёрна злаков (пшеницы, ржи, овса), смешанные с сухофруктами, орехами, медом, шоколадом и т. п. Вариантов добавок великое множество – на любой вкус.

Совет

Изготавливают мюсли, обрабатывая зерна (хлопья) инфракрасным излучением, что делает их рассыпчатыми. В процессе подготовки к употреблению мюсли заливают молоком, йогуртом водой или кефиром.

 В мюсли много клетчатки, что делает продукт очень полезным. Специалисты утверждают, что в дальнейшем популярность этого продукта будет только увеличиваться.

Следовательно, бизнес на производстве этих сухих завтраков весьма перспективен.

Проблем с сырьем для изготовления мюсли сегодня не существует. Крупные хлебокомбинаты выпускают большое количество хлопьев из злаков.

Читайте также:  Доставка продуктов на дом - свободная ниша для малого бизнеса

 Сухофрукты (ананасы, банановые чипсы, папайя и любые другие) тоже не проблема.

Однако, эти сухофрукты импортного производства, а сегодня прослеживается явная тенденция к применению местных плодов (малина, земляника, изюм, чернослив, курага и т. п.), а они дешевле в несколько раз

Технология изготовления мюсли не сложна. Основные усилия нужно направить на достижение достойного качества продукции и создание репутации торговой марке.

Технология

В процессе производства мюсли зерна проходят технологический процесс длиной в 60 километров. Фрукты, предварительно промытые и нарезанные, высушивают при высокой температуре.

Процесс смешивания мюсли из подготовленных компонентов прост: составляющие дозируют, согласно рецепту и закладывают в дражировочный барабан. Потом расфасовывают в пакеты и добавляют приготовленную смесь фруктов, орехов и т. п. На завершающем этапе пакеты из полипропилена запаивают, приклеивают этикетки и укладывают в картонные коробки.

Нужно, однако, сказать, что производство мюсли весьма затратное, поэтому предварительно нужно объективно оценить свои возможности.

Финансовые вложения

Для открытия производства по изготовлению сухих завтраков обязательно нужно приобрести специализированное оборудование.

Существуют производственные линии отечественного производителя, позволяющие, кроме мюсли, выпускать кукурузные палочки, кукурузные хлопья, подушечки и подобные изделия. Стоит такой комплект оборудования около $110 тыс. Производительность линии – 1000 кг/ч.

  • Оборудование обойдется в $100-150 тыс.;
  • Оборотный капитал для старта должен составлять $20-50 тыс.;
  • Получение разрешительных документов в санитарно-эпидемиологической станции – $300.

Рентабельность производства составит около 30%.

Производственные помещения

Самым удачным расположением подобного производства можно считать окрестности крупных городов, поскольку именно там сконцентрированы основные потребители мюсли.

Аренда за городом обходится значительно дешевле, чем в городе. Для размещения производственной линии достаточно производственной площадки в 250-300 кв. м. Вспомогательные помещения займут около 100 кв. м.

Персонал

Обслуживать одну полную линию в состоянии 10-12 чел. Еще столько же придется задействовать на участке по производству фруктовых добавок. Не обойтись без грамотного технолога для контроля за процессом производства и соблюдением рецептуры.

Реклама и маркетинг

При разработке ассортимента продукции особое внимание необходимо уделить рецептам смесей, популярным у потребителей. Как показывает практика, это фруктово-ягодные мюсли с большим процентным содержанием плодов. Немало усилий также придется приложить для налаживания каналов сбыта, хотя мюсли можно успешно продавать во всех продуктовых магазинах.

Не лишним будет организация нескольких промоакций для привлечения внимания потребителей. При благоприятном развитии производства финансовые вложения окупятся приблизительно за десять месяцев.

© Старецкая Елена, BBF.ru

Источник: https://BBF.ru/magazine/3/3113/

Производство овсяных хлопьев Геркулес

Овсяными хлопьями «Геркулес» называют овсяную крупу, очищенную от цветочных пленок, пропаренную и расплющенную в хлопья.

Существует две технологические схемы производства овсяных хлопьев «Геркулес»: так называемая полная схема, когда в качестве исходного сырья используют крупяной овес, и короткая схема, при которой в качестве сырья применяют овсяную крупу, получаемую со специальных крупозаводов.

Производство овсяных хлопьев «Геркулес» из крупы

На пищеконцентратных предприятиях, где, кроме хлопьев «Геркулес», другой продукции из овса не вырабатывают, целесообразно производство овсяных хлопьев организовать по короткой схеме прямо из крупы, получая ее с крупозаводов.

В этом случае резко сокращаются перевозки сырья и вывоз кормовых отходов с предприятий. Так, если при изготовлении хлопьев из овса необходимо на 1 т готовой продукции завезти около 2 г крупяного овса и вывезти почти около 1 т кормовых отходов, то при производстве хлопьев из крупы требуется завезти на 1 т готовой продукции немногим больше 1 т крупы и вывезти около 20 кг отходов.

Сокращаются также затраты на электроэнергию и топливо.

Однако при организации производства овсяных хлопьев из крупы нельзя механически отбросить все операции, связанные с производством крупы и начать схему с пропарки крупы.

Обратите внимание

В короткой схеме производства приходится предусматривать дополнительную очистку и сортировку крупы на сепараторе и отделение от нее на падди-машинах необруша, а также подсушку крупы перед отделением необрушенных зерен.

Это объясняется тем, что наша крупяная промышленность вырабатывает овсяную крупу с допусками, которые не могут быть приняты в производстве овсяных хлопьев «Геркулес», особенно если учесть, что они являются продуктом, предназначенным для приготовления пищи без какой-либо подработки, и такой процесс, как мойка перед варкой, исключается.

Так, например, содержание нешелушеных зерен в овсяной крупе высшего сорта, поставляемой крупяной промышленностью, допускается 0,4%, а в крупе, поступающей на плющильный станок в производстве овсяных хлопьев, нешелушеных зерен должно быть не более 0,15%.

Кроме того, товарная овсяная крупа на крупозаводах затаривается в мешки и не исключена возможность попадания в нее посторонних предметов (обрывки шпагата, щепочки и т. п.), от которых надо освободиться. В связи с неоднородностью овсяной крупы по размеру необходимо также отделение мелкой крупы.

Овсяную крупу нужно подсушивать, чтобы в дальнейшем при пропарке содержание влаги в ней не поднималось выше норм, допустимых для хлопьев «Геркулес».

На некоторых предприятиях в технологическом процессе предусматривают подсушку не крупы, а готовых хлопьев, перед расфасовкой.

Сушка хлопьев взамен крупы не может быть рекомендована по следующим соображениям.

Хлопья – очень нежный продукт, поэтому при транспортировке их в сушилках получается много отходов в виде мучели и лома, в то время как при сушке крупы никаких отходов нет.

Кроме того, технологический эффект работы падди-машины при обработке круп с меньшей влажностью повышается, поэтому для более полного отбора необрушенных зерен и случайной зерновой примеси целесообразно крупу подсушивать перед сортировкой.

Важно

В связи со сказанным технологическая схема производства хлопьев «Геркулес» непосредственно из овсяной крупы несколько осложняется.

Поступающую в цех овсяную крупу направляют на зерновой сепаратор 1 (рис. 63) для очистки от посторонних примесей, в том числе от ферропримесей, и отделения мелкой крупы и дроб-ленки. На сепараторе устанавливают металлические штампованные сита с отверстиями следующих размеров (в мм): приемное сито – 4 X 20, сортировочное сито – 2,5 X 20, подсевное сито – 1,5 X 15.

Рис. 63. Технологическая схема производства хлопьев «Геркулес» из овсяной крупы.

Сход с приемного сита, содержащий крупные примеси, направляют в отходы, проход с подсевного сита – мелкая крупа и сечка – также является отходом. Сходы с сортировочного и подсевного сит соединяют вместе и направляют на дальнейшую переработку.

Очищенную крупу подсушивают до содержания влаги 8%.

Сушку осуществляют на любых сушилках, используя в качестве агента нагретый воздух. Целесообразнее всего сушить крупу на ленточных конвейерных сушилках КСА и СПК.

Подсушенную на сушилке 2 крупу для отделения необрушенных зерен и зерновой примеси обрабатывают на крупоотдели-гельной машине 3 и затем пропаривают в пропаривателе 4 и выдерживают в бункере 5.

Пропаренную крупу плющат в хлопья на плющильном станке 6.

Хлопья охлаждают и отделяют от них свободную лузгу на аспирационной колонке 7, расфасовывают на развесочно-упаковочном автомате 8 и упаковывают в пачки на автомате 9.

Более подробно технологические операции производства овсяных хлопьев рассматриваются ниже.

После обработки овсяной крупы на крупоотделительной машине ее пропаривают в горизонтальном пропаривателе в течение 2-3 мин при давлении пара в пропаривателе 2-3 кГ/см2 (196-294 кн/м2).

Во время пропаривания крупа увлажняется до 12-12,5%, что облегчает дальнейший процесс ее плющения: крупа меньше дробится и крошится.

В крупе наблюдается частичная клейстеризация крахмала, это существенно изменяет физические и биохимические свойства крупы; крахмал становится более усвояемым.

Иногда пропаренную крупу для равномерного распределения влаги в ядре выдерживают в бункерах в течение 25-30 мин.

При такой выдержке, кроме уравновешивания влаги в ядре крупы, что очень важно для процесса плющения, наблюдается старение крахмала, характеризующееся снижением содержания в крупе водорастворимых веществ. В результате старения крахмала укрепляются стенки клеток его, что также способствует получению хлопьев с хорошей структурой.

Совет

Крупу после пропаривания и выдержки плющат на вальцовом станке в хлопья толщиной 0,4 мм. На вальцовом станке устанавливают гладкие валки с одинаковым числом оборотов.

Следует иметь в виду, что мельничные вальцовые станки, имеющие разное число оборотов валков, непригодны для плющения, так как различное число оборотов валков создает сдвиг слоев крупинки, зажатой валками, в связи с опережением скорости одного валка относительно другого. Этот сдвиг приводит к дроблению ядра, и хлопьев не получается.

Овсяные хлопья после плющения пропускают через лузговейку для отделения свободной пленки (лузги). Одновременно хлопья охлаждаются и подсушиваются.

Лузговейка, или, как ее называют, аспирационная колонка, представляет собой прямоугольную камеру с каналами для прохода воздуха и продукта, в ней происходит разделение продукции по принципу пневматической сепарации с использованием различных аэродинамических свойств отдельных составных частей смеси продукта.

Промышленность использует аспирационные колонки с рабочей щелью (для поступления продукта) длиной 500 и 1000 мм.

Обычно аспирационные колонки выполняются из дерева.

Работа аспирационной колонки видна из рис. 64.

Рис. 64. Лузговейка (аспирационная колонка).

Воздух, поступающий в канал 1, встречается с продуктом,, который подается в аппарат через отверстие 2.

При соответствующей скорости воздуха лузга и другие легкие примеси уносятся воздушным потоком в осадочную камеру 3, где и оседают в связи с потерей воздухом скорости, а затем через отверстие, закрываемое клапаном 4, периодически выбрасываются в канал 5 и оттуда в приемник лузги. Очищенный продукт (хлопья), как более тяжелые, воздухом не захватываются и падают в приемник через отверстие 6.

Для регулировки скорости воздуха в канале 1 служит дроссельный клапан 7, меняя угол поворота которого, можно уменьшить или увеличить щель выхода воздуха из канала.

Обратите внимание

Производительность аспирационной колонки 1 кг продукта в час на 1 мм длины рабочей щели 2. Расход воздуха при очистке 1 т продукта в час около 60 м3 в минуту. При таком большом количестве воздуха хлопья, проходя через лузговейку, достаточно охлаждаются и теряют часть влаги, т. е. подсыхают.

Источник: http://www.comodity.ru/foodconced/dietoats/147.html

Производство круп

Крупа — пищевой продукт, состоящий из цельных или дроблёных зёрен различных культур. Дроблёная крупа называется сечка.

Крупа вырабатывается преимущественно из крупяных (просо, гречиха, рис, кукуруза), прочих зерновых (ячмень, овёс, пшеница, дагусса, реже рожь) и бобовых (горох, чечевица) культур. К крупе также относятся хлопья (овсяные, кукурузные), вспученные зёрна (рисовые, пшеничные), искусственное саго и другие.

Оборудование для производства круп

Во многих странах люди отдают предпочтение только качественным крупам, и чтобы после из приготовления, каши отличались хорошим вкусом. Сегодня многие производители стали включать в технологическую линию специальную зерноочистительную машину марки САД – 10, с помощью которой удавалось достигать высокого качества готовой продукции.

Во многих странах самыми популярными для производства круп и продукции из них являются ячмень, овес, просо, кукурузу, горох, гречиху и рис. К таким зернам выдвигают самые высокие и строгие требования, так как на качество круп должно влиять наличие сорных семян и испорченных зерен.

Если не правильно собирать зерно, то могут попадать ядовитые растения, или же минеральные примеси, среди которых можно отметить гальку и песок. Для того чтобы крупа была высокого качества, то лучше всего применять для обработки самые ровные, однородные и свежие зерна.

Так как каждый вид крупяной культуры имеет особые отличительные особенности.

Технология производства круп + видео как делают

Производство круп осуществляется по особой технологии, которая не такая и сложная, при этом у каждого производителя готовая продукция отличается качеством и видом.

Каждый человек заходя в один магазин, может увидеть то, что на полке крупы от разных производителей одного и того же сорта, отличаются качеством, видом и ценами. Поэтому каждый покупатель всегда затрудняется с выбором покупки.

Учитывая то, что крупы пакуют в прозрачные пакеты, им стало намного легче выбирать готовую продукцию по качеству.

К тому же стало намного легче рассматривать посторонние субстанции, к примеру, в рисе могут встречаться разного рода минеральные примеси, в гречке не обрушенные зерна, а в пшене могут попадаться семена щетинника. При этом встречаются и такие производители, у которых качество продукции занимает лидирующие места. Производство круп от таких производителей делается на лучшей технике, а средства они тратят на усовершенствование технологий по обработке зерна.

Как мы уже говорили на протяжение 5 лет, в сельскохозяйственной промышленности стали применять машину Сад – 10, с помощью которой намного легче проводить сортировку, очистку и калибровку зерна. Такая машина может работать с разной степенью влажности и загрязнения.

К главным особенностям такой машины можно отнести применение новых сепараций, и основывается на пневмонических принципах. Производство круп с помощью таких машин отображается на работе сепаратора по имеющимся технологическим линиям. В ходе работы сепаратора продукция становится чистой и не имеет примесей.

Такое высокое качество продукции предоставляет большую конкуренцию для других производителей.

Важно

Производство крупы сегодня можно разделить на несколько этапов: получение крупы и самое главное подготовка зерна к переработке. В ходе подготовки по переработке зерно подвергают очищению от минеральных примесей и органических примесей.

Читайте также:  Успех мясоперерабатывающего цеха зависит от технолога

А также очищают семена сорных растений и мелких, дефектных семян основной культуры. В ходе переработки определенных культур, зерно подвергают гидротермической обработке, а именно: на протяжении пяти минут подвергают зерно увлажнению и пропариванию.

После подвергают высушиванию до 14 процентов влажности.

Про манку:

По итогу, в пленках и зерновых оболочках начнут разрушаться клеящие вещества, а в периферийных слоях, эндосперма происходит по частичной крахмальной клейстеризации. В этом процессе у овса исчезнет свойственная ему горечь.

Цветковые пленки такого зерна как: просо, рис, плодовые оболочки гречихи, ячменя и овса в этот момент станут намного эластичными, а их ядро наберет большего уровня прочности. Таким образом, облегчается процесс шелушения зерна и содействует увеличению выходу недробленой крупы.

Производство каши из круп, которые получили после ГТО зерна, будет затрачено намного меньше времени. Ко второму производственному этапу можно отнести заключение в шелушении, шлифовании и сортировании полученного продукта.

Процесс шелушения заключается в удалении грубой пленки цветков, или плодовых оболочек. А итоге, в этом процессе уменьшится количество неусвояемых веществ пентозана и клетчатки. В ходе производственного процесса крупы из ячменя, кукурузы и пшеницы дополнительно стали проводить дробление самого ядра.

Как делают овсянку:

Процесс шлифования заключается в удалении с поверхности целых ядер с плодовых, а в некоторых случаях частично зародышей и семенных оболочек.

В ходе выработке дробленной крупы из пшеницы шлифование проводят специально для того, чтобы придать крупинкам овальной и шаровидной формы. В этот момент также удаляется часть эндосперма.

Совет

Шлифование происходит методом трения ядер об поверхность рабочих машинных органов.

Источник: https://moybiznes.org/proizvodstvo-krup

Открываем бизнес на производстве и фасовке круп

(adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});

Крупы относятся к товарам первой необходимости, и с каждый год характеризуется ростом спроса на эти продукты. Если открыть бизнес на производстве и фасовке круп, то найти сейчас нишу в реализации своей продукции будет несложно. Предпринимательство по переработке и фасовке этого сыпучего товара обычно начинают с трёх видов крупяных культур.

Если ограничиться в ассортименте меньшим количеством видов товара, то можно в годы неурожая на выбранную культуру потерпеть существенные убытки. Потом, при наращивании масштабов бизнеса и решившись открыть завод по производству круп в России, предприниматели включают в ассортимент своей продукции всё новые сорта культур.

Это позволяет получать большую и более стабильную прибыль.

Технологические особенности производства круп

Технология производства крупы не очень сложна, но эти продуктовые изделия у каждого производителя могут сильно отличаться как своим видом, так и качеством. Даже на магазинной полке одна и та же крупа, полученная на разных предприятиях, отличается и внешним видом, и ценой. Такое отличие особо заметно благодаря прозрачной упаковке для сыпучего товара.

Технологический процесс производства круп делится на несколько действий:

  • получение крупы;
  • подготовительные операции до переработки;
  • переработка;
  • дробление и шлифовка.

При готовности сырья к переработке происходит его очистка от примесей различного состава. От круп отделяют семена сорняков, дефектные семена самой крупяной культуры.

В процессе переработки культуры её зёрна проходят гидротермическую обработку, во время которой на несколько минут они пропариваются, а потом сразу же высушиваются до 13 % влажности. В это время в покрытиях каждого зёрна происходит разрушение клеющего состава, а во внешних оболочках происходит частичная клейстеризация вещества по крахмальному типу.

В это время при производстве овсяной крупы в ней исчезает горечь, а цветковые плёнки при производстве гречневой крупы становятся мягкими, что позволяет ядрам набрать больший прочностной уровень. После этого процесс шелушения зёрен становится более лёгким и крупяные зёрна на выходе в основном получаются цельными, не дроблёными.

Заключительный этап – шелушение, шлифовка и сортировка готового продукта.

После гидротермической обработки в производстве перловой крупы при приготовлении из неё каш будет затрачено намного меньше времени. Во время шелушения зерна происходит снятие с него грубого покрова или оболочки.

При этом значительно уменьшается масса неусвояемых составляющих веществ в виде пентозана и клетчатки.

При производстве пшеничной крупы дробление зерна способствует уменьшению времени на кухонную готовку каши или других блюд.

Если рассматривать технологические схемы производства круп, то в каждой технологии выработки продукта используется несколько вариантов в зависимости от машин, которые используются в процессе.

Несколько вариантов и их сочетание применяются при шелушении и шлифовке зерна.

Например, при производстве рисовой крупы цикл обработки сырья может быть существенно сокращён за счёт использования машин А1-ЗРД для шелушения зерна и аппаратов А1-БШМ-2,5 для его шлифовки.

Существующие ранее технологии обработки сырья основывались на механическом воздействии, происходящем по следующей схеме:

  • очистка требуемого количества сырья от примесей;
  • сортировка полученного зерна по размеру;
  • шелушение зерна;
  • отделения зерновых ядер от плёночных оболочек;
  • сортирование продукта в стадии полной готовности.

Такие схемы и сейчас работают на отдельных крупных предприятиях, но в их технологические процессы уже добавляются отдельные дополнительные приёмы и процедуры. Самый краткий вариант получения готового товара – обработка зерна в крупорушке.

Но теперь в процесс очистки уже добавляются такие устройства, как триеры, аспираторы, сепарирующие агрегаты и механизмы камнеотборки.

Очень важно перед шелушением зерна произвести его тщательную сортировку, так как зерна одного размера лучше очищаются от своих внешних оболочек.

Технологическая схема производства крупы из гречки с помощью крупорушки

Обратите внимание

Для шелушения чаще всего используются такие аппараты, как обоечные машины, основанные на многократных ударах по поверхности зерна. Если процесс происходит на вальцевальной машине, то оболочка отделяется за счёт трения и сжатия зёрен между двумя поверхностями. А когда одна из этих поверхностей начинает периодически перемещаться, то начинается раскалывание оболочек.

Деформация сдвига используется и в специальных шелушащих машинах, оснащённых валиками из резины. Кроме перечисленных способов шелушения применяются ещё шелушители вертикальной планировки, где также используется приём трения зёрен друг о друга.

А вот выбор типа применяемых для шелушения машин диктуется техническим оснащением цеха по производству круп, его производительностью.

Приходится ещё принимать в учёт и свойства используемого зерна, как физические, так и саму анатомию зерновки. В итоге получается, что применение обоечных машин ограничено производством ячневой крупы и овсяной.

А вот для производства манной крупы, крупы из проса и гречки больше подходят станки вальцедекового действия.

И всё же получается, что после прохождения через крупорушки, некоторые части зерна остаются недостаточно обработаны, на них наблюдаются остатки различных поверхностных плёнок.

Удаление этих покрытий происходит уже шлифованием зерна, при котором ещё происходит удаление зерновых зародышей, плодовых и семенных покрытий. После такой обработки приготовление блюд из продукта становится очень технологичным и простым.

Красивый внешний вид, товарную фракцию зерну придаёт полировка на голлендрах и на поставах. Процессы полировки и шлифовки также происходят за счёт трения зёрен о перемещающиеся плоскости оборудования специального назначения. Это касается и производства кукурузной крупы.

Важно

Чем лучше внешний вид крупы, тем чаще на неё обращают внимание покупатели в магазине, тем выше спрос и короче оборот средств предпринимателя.

Сортировка зёрен различных культур на фракции выполняется для того, чтобы выделить отдельные группы и присвоить им фракционные номера. Линии производства крупы обычно перловую крупу и кукурузную сортируют на пять номеров, а вот ячменная может сортироваться лишь на три номера.

При механической обработке зерна отдельные ядра не сдерживают нагрузку и раскалываются на несколько частей. Такой эффект вынуждает производителя делить свою продукцию на сорта, которые включают и низкокачественные продукты.

Например, крупу из гречки делят на ту, где все зёрна остаются целыми. Это – ядрица. А вот если ядра рассыпаются, дробятся, то уже получается дроблёная крупа – продел. Каша из такой крупы имеет худший товарный вид, иногда в народе её называют «размазнёй».

Ещё большую разницу имеют целые и дроблёные сорта рисовой крупы.

При переработке круп образуются и нестандартные зёрна в виде сечки и муки. Это уже отходы производства, которые используются как фураж или для других, технических целей. Вся работа предприятия, его эффективность как раз и оценивается по процентному выходу отходов из переработанного крупяного сырья.

При переработке крупяного сырья на крупорушках происходит распространение различных клещей и других насекомых. Они вместе с сырьём и товаром путешествуют по складам, различным хранилищам.

В силу этого все места складирования круп на любой стадии переработки должны быть проверены на заражённость и в случае превышения норм распространения паразитирующих особей требуется обязательная дезинфекция этих помещений.

Промышленность крупяной отрасли шагает вперёд вместе с техническим прогрессом человечества, в ней с каждым годом используется всё больше новых технологий и технических приёмов переработки сырья. Это позволяет получить более широкий ассортимент товаров, отличающихся по вкусу и питательности.

Совет

Наряду с механической обработкой круп используются и такие методы, как обработка водой и паром. Входит в технологию и проварка круп под высоким давлением, что способствует увеличению прочности зерновых ядер при уменьшении прочности их оболочек.

При этом происходит значительный рост выхода продукции высших сортов, а сама дальнейшая процедура приготовления каш потребителем на кухне значительно сокращается.

Применяется и способ обработки круп в сиропе с последующим плющением и обжариванием, при котором пищевая ценность продукта значительно увеличивается. Получившиеся хлопья крупяного состава можно без всякой дополнительной обработки употребляться в пищу как в виде киселей, так и с молоком. Возможно употребление этих продуктов и в сухом виде.

Последние достижения технологии крупяной промышленности – обработка давлением как новый этап производства. При этом зёрна круп взрываются изнутри, увеличиваясь в размерах примерно в шесть раз. Больше подвержены такому вспучиванию рис, пшеница и ещё некоторые культуры. Из таких круп вырабатываются уже готовые пищевые концентраты высокого качества.

Фасовка круп

Фасовочный автомат

Большим спросом в настоящее время пользуется оборудование для фасовки круп. С появлением в продаже крупяных товаров быстрой готовки очень большую популярность приобрели помещаемые в плотную коробку из картона пакеты для фасовки крупы по 250 граммов.

Этот вид упаковки замечательно хранит крупу, изменения влажности окружающего воздуха не влияют на её свойства и длительность хранения. Ведь эти пакетики герметичны.

На них очень удобно печатать логотипы компаний-производителей товара, любую нужную покупателю информацию о качестве продукта и сроках его годности. Оригинальный дизайн такой упаковки делает товар конкурентоспособным на рынке продуктов.

Виды упаковки круп зависят от оборудования, на котором выполняется фасовка материала. Но их объединяет общее свойства – в упаковке стандартного типа продукция должна хорошо храниться и иметь привлекательный для покупателя внешний вид.

Даже нельзя и представить на современном продуктовом рынке продажу круп без упаковок, хотя не очень давно именно так они и продавались. В настоящее время для целей упаковки и фасовки крупяных товаров выпускается различное упаковочно-фасовочное оборудование. Станки для фасовки крупы выполняют расфасовку товара в красивые, удобные упаковки.

Эти упаковки строго регламентируются ГОСТами РФ, а особенности их позволяют вести учёт движения товара на продуктовом рынке России. Автоматы для упаковки круп выполняют фасовку товара на высоком технологическом уровне.

Разработаны специальные системы управления, которые способны осуществлять диагностические действия по отношению к оборудованию для упаковки крупы, проверять его точность и безупречность в работе.

При фасовке круп используется техника, гарантирующая высокую точность дозирования.

Обратите внимание

Пленка для фасовки круп позволяет производить термосваривание пакетов на аппарате-заклейщике. Буквально незаменимым помощником в упаковочном деле является фасовочный аппарат для сыпучих продуктовых материалов.

Без такого оборудования в настоящее время даже трудно представить процесс фасовки и упаковки того количества крупяных изделий, которое поступает на современный рынок продуктов.

Оно с успехом заменило человеческие руки и старые материалы в упаковке для крупы, облегчило условия труда обслуживающему персоналу предприятия.

Только один рабочий нужен для того, чтобы управлять современной линией фасовки крупы. Он лишь программирует работу станков-автоматов и следит за их работой. Также оператор регулирует скорость заполнения упаковок, задаёт их общее количество. В случае поломок он первым обнаружит отклонения в системе работы станка и своевременно сделает заявку на отладку и регулирование оборудования.

Средняя стоимость оборудования для переработки и фасовки круп составляет около 2 000 000 рублей. Цех, оборудованный для суточного производства в 3 000 кг упакованных круп, даёт прибыль около 60 000 рублей в месяц. При рентабельности в 6% срок окупаемости первичных затрат составляет около 2,5 лет.

Компании-поставщики оборудования для фасовки и упаковки круп берут на себя обязательства по гарантийному обслуживанию своих аппаратов, ремонт обязуются выполнять в самые короткие сроки, чтобы предприятие не терпело в связи с этим никаких серьёзных убытков.

Источник: https://namillion.com/proizvodstvo-i-fasovka-krup.html

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector